帯電バーで印刷物の積層（紙揃え）状態を“静電気で仮固定”。 搬送中の崩れ・ズレ・詰まりを抑え、後工程の停止低減と不良削減に寄与する導入事例をご紹介します。
印刷直後の紙（シート束）は、静電気を利用して軽く仮固定することで、積層状態を安定化できます。 搬送時や次工程での崩れ・ズレ・詰まりを抑え、ライン全体の作業効率向上に寄与します。
当社の帯電装置は高圧ケーブルを使用しない設計のため、省スペースかつ安全に導入でき、 既存の印刷・製本ラインへの後付け検討にも適しています。
高速で印刷・裁断された紙やシート類が排紙台に積み重なる工程では、搬送時の空気抵抗によってシートの先端がめくれたり、静電気の反発によって揃わずにバラバラに積み重なったりしがちです。この集積時の乱れが原因で「荷崩れ」が発生すると、ラインを急停止させて手直しを行う必要が生じ、生産効率を大きく低下させる要因となります。
集積の直前で高電圧により均一に電荷を与え、シート同士を一時的に静電吸着させて密着させることで、高速ラインでも端面がピタッと揃った美しい積層を実現できます。
積層された紙束に帯電バーで静電気を付与し、紙同士・紙束全体の整列状態を保持します。 崩れやすい印刷物でも揃いを維持しやすくなり、後工程での詰まりや不良を削減してスムーズな製本作業を支援します。
紙粉が発生しやすい環境では、装置の設置位置（紙粉の堆積・巻き込みを避ける配置）や清掃頻度に配慮してください。 紙質・含水率・湿度条件で帯電状態が変化するため、実環境で電圧・距離・処理時間を最適化してください。 可燃性ガス雰囲気では使用できません。
帯電装置 GTシリーズ
コロナ帯電バー
コロナ帯電ガンセット（GC90・PN）
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印刷工程におけるスタック保持やシート搬送では、静電吸着力と材料特性のバランスが重要です。対象物や搬送条件、発生している課題（ズレ・崩れ・静電不安定など）をお知らせいただければ、最適な帯電条件および装置構成をご提案いたします。
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