スリッター機の搬送〜カット〜巻取りで起きやすい「シートのズレ・浮き・蛇行・巻乱れ」を、帯電バーの静電吸着（仮固定）で抑制。 カット精度と巻取り品質を安定させ、停止・手直し・不良の低減につながる導入イメージをご紹介します。
帯電バーでシート表面に電荷を与え、受け側（ローラー・板・ガイド等）との間に電界をつくることで、 シートを静電吸着させて仮固定できます。 搬送中の「浮き・ふわつき」が抑えられると、ガイドの効きが安定し、結果として カット精度・巻取り外観の安定化を狙えます。
当社構成例の特長として、帯電バーとコントローラ間の接続に高圧ケーブルを使用しないため、 取り回しの負担を抑えつつ既存ラインへ組み込みやすい点が挙げられます（安全対策・アースを前提）。
スリッター機において、裁断されたフィルムを新しい巻取り芯（コア）に巻き始める初期フェーズでは、芯への食いつきが不安定になりがちです。巻き始めにフィルムが滑る（スリップする）ことで、最初の数巻きで微小な位置ズレが発生し、これが巻取りが進むにつれて「竹の子状の巻きズレ」や「端面の乱れ」といった大きな外観不良へ発展する原因となります。
粘着テープなどを使えない高速ラインであっても、巻取り直前のフィルムに高電圧で一時的に静電気（電荷）を与え、芯に対して均一に吸着固定（静電吸着）させることで、巻き始めのスリップを完全に防止し、理想的な巻取り品質の起点を作ることが可能になります。
カット直前〜巻取りに入る区間で帯電バーを用い、シートを均一に仮保持することで、搬送中のズレや浮きを抑えます。 結果として、カット位置の安定、巻取り乱れ（端部・シワ）の低減、 停止回数や調整工数の削減が期待できます。
スリッター用途は、材料・速度・張力・受け側構成で結果が変わります。 検討時は、次の情報があるとスムーズです。
本用途は高電圧機器を使用します。安全のため、確実なアース（接地）を行い、 作業者が触れる可能性のある箇所は接触防止（保護カバー／柵）、表示、 立入管理など、現場の安全ルールに沿って運用してください。 運用時は手順化（電源OFF確認、残留電荷への配慮）を徹底してください。
また、材質（表面処理・添加剤の有無等）や環境条件（特に湿度）、距離・速度・設置位置などにより効果は変動します。 比較・評価を行う場合は、条件を揃えた上でご確認ください。
可燃性ガス・蒸気などの引火性雰囲気では使用できません。 該当する可能性がある場合は、施設の安全基準・監督体制のもとで運用可否を判断してください。
A. 一般には、カット直前や巻取り直前など、 浮き・ふわつきが品質に影響しやすい区間が候補です。 現象の出方（端部／中央／周期性）に合わせて、設置位置と距離条件を詰めます。
A. 表面処理や材料により、帯電のしやすさ・保持が変わります。 効果が出るケースもありますが、条件検討が重要です。 材料情報（処理内容、帯電防止剤の有無）が分かると判断しやすくなります。
帯電装置 GTシリーズ
コロナ帯電バー
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スリッター機の巻き始めにおけるフィルムのズレや、巻取り軸でのスリップ対策は、基材の材質・厚みやライン速度、巻取り芯（コア）の構造によって最適な静電気の制御方法が異なります。株式会社グリーンテクノでは、お客様の設備環境に合わせて高電圧帯電装置（GTシリーズ等）の最適な設置レイアウトをご提案します。評価テストのご相談など、お気軽にお問い合わせください。
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