帯電バー事例｜フィルムラミネートでのズレ防止と品質安定
帯電バー（静電吸着）でフィルム同士を「仮止め」し、ラミネート時の位置ズレ・気泡・シワを低減。接着工程を変えずに、貼り合わせ品質と搬送安定を両立しやすくする導入事例です。
※重要（対応範囲について）
当社は静電気・高電圧機器（帯電バー／高電圧電源）のメーカーです。本ページは帯電装置の構成と安全運用の情報提供を目的としています。材料設計・接着条件そのものの最適化、品質保証（合否判定の保証）などには対応しておりません。
フィルム貼り合わせ（ラミネート）でズレ・気泡・シワを防止する方法
帯電装置（小型高電圧電源＋帯電バー）でラミネート前のフィルム同士に静電気力を与え、貼り合わせ直前に一時的に仮固定します。これにより、貼り合わせ時の位置ズレ、シワ、気泡の発生を抑え、搬送と品質の安定化に貢献します。
当社装置は、帯電バーとコントローラ間の接続に高圧ケーブルを使用しない設計のため、取り回しがしやすく、既存のラミネートラインにも省スペースで組み込みやすいのが特長です。
ケーブル劣化に起因するトラブル要因を減らしつつ、適切なアース・接触防止などの安全対策を前提に、現場運用に合わせた構成をご提案します。
使用例
フィルムラミネート時の位置決め安定化（ズレ防止）
搬送中の上流側〜ラミネート直前でフィルムを静電吸着により軽く仮固定し、貼り合わせ直前の位置ズレを抑制します。結果として、気泡・シワの発生低減、歩留まり改善、調整工数の削減が期待できます。
ラミネート品質安定に適した帯電装置
小型高電圧電源 GTシリーズ（GT80／GT100）
仕様（例）
- 最大出力電圧：～80kV、～100kV
- 最大出力電流：～80μA
コロナ帯電バー
仕様（例）
- 長さ：140mm～最長1000mm（ご要望に応じて設計対応）
ラミネート品質安定化の特徴
メリット
- 不良削減：ズレ・気泡・シワ・端浮きの発生を低減
- 品質安定：貼り合わせ位置の再現性向上、均一な外観を実現
- 歩留まり改善：やり直し・廃棄の削減で生産効率アップ
- 生産性向上：搬送や位置補正における停止時間を抑制
- 高圧ケーブル不使用：レイアウト自由度が高く、取り回しが容易
適用分野
- 光学フィルム・保護フィルムのラミネート
- ラベル／粘着フィルムの貼り合わせ
- ドライ／ウェットラミネート工程
- 各種フィルムの積層・貼合ライン
技術的優位性（装置側の観点）
- 高圧ケーブル不使用：設備レイアウトの自由度が高く、省スペース化が容易
- メンテナンス性：消耗品が少なく、保守・交換部品の手配も簡単
- 既存ライン対応：既設のラミネートラインへ組み込みやすい
- コスト効率：やり直し・廃材の削減によりランニングコストを低減
解決できる課題
- 貼り合わせ時の位置ズレ
- 気泡・シワの発生
- 端部の浮き・めくれ
- 搬送時の蛇行・走行不安定
- 補正工数の増加による生産効率低下
導入効果
- 品質安定・歩留まり改善：外観不良の削減と再現性の高いラミネート品質を実現
- 効率化：ライン速度の最適化と停止時間の削減
- コスト削減：不良・手戻り・材料ロスの低減
- 安全性向上：高電圧機器のため、接触防止・表示・手順化を徹底し安全運用
ご相談時にお伺いしたい項目
「この条件でズレ・気泡・シワが抑えられそうか？」を早く判断するため、分かる範囲で下記を共有ください（全部そろっていなくても大丈夫です）。
- 対象フィルム：材質（例：PET/PP/PE/PI 等）、厚み、幅、表面処理（コート・帯電防止の有無）
- 工程：ドライ／ウェット、貼り合わせ方式、貼り合わせ直前の搬送状態（浮き・たわみ有無）
- ライン条件：速度、張力、蛇行補正の有無、ロール径、ガイド・ローラー構成
- 不良の出方：ズレ（どちら方向か）、気泡（位置・頻度）、シワ（端部/中央、周期性）
- 環境：季節（乾燥期の有無）、温湿度、粉塵の有無
- 設置条件：設置できそうな位置（上流/直前）、スペース、アース接地の状況
注意事項（安全・再現性）
- 材質（フィルム材質・厚み）や環境条件（特に湿度）により、帯電の効き方・保持性が変動します
- 最適な帯電条件（電圧・極性・バー長・距離）を整理し、同一条件で比較してください
- アース接地が必要です（安全・安定動作のため）
- 高電圧機器のため、接触防止（カバー・柵）、表示、手順化（OFF確認、残留電荷への配慮）を徹底してください
- 可燃性ガス雰囲気では使用できません
ワーク仕様・張力条件・速度・レイアウトに合わせて、帯電バー／電源の構成と安全運用の考え方をご案内します。テストや評価のご相談も承りますので、お気軽にお問い合わせください。
