帯電バー事例｜フィルムラミネートでのズレ防止と品質安定
帯電バーを利用してフィルムラミネート時のズレや気泡を防止し、品質を安定化した導入事例をご紹介します。 フィルム貼り合わせ時のズレを防止する方法！
帯電装置（小型高電圧電源＋帯電バー）により、ラミネート前のフィルム同士を
静電気で一時的に仮止めすることで、貼り合わせ時の位置ズレ・シワ・気泡の発生を抑制します。接着工程を変えずに
搬送安定化・
品質安定化が図れます。 当社の大きな特徴として、帯電バーと帯電装置コントローラの接続に
高圧ケーブルを使用していません。既存のラミネートラインへも省スペースで容易に組み込めます。 ケーブルの経年劣化によるトラブルや強い火花放電の発生リスクも低く、
安全に運用いただけます。
使用例
フィルムラミネート時の位置決め安定化（ズレ防止）
搬送中の上流側でフィルムを帯電により軽く仮止めすることで、ラミネート直前の位置ズレを抑制し、安定した貼り合わせ品質を実現します。気泡・シワの発生も抑え、歩留まり改善に貢献します。
ラミネート品質安定に適した帯電装置
小型高電圧電源 GTシリーズ（GT80／GT100）
仕様
- 最大出力電圧：～80kV、～100kV
- 最大出力電流：～80μA
コロナ帯電バー
仕様
- 長さ：140mm～最長1000mm（ご要望に応じて設計対応）
ラミネート品質安定化の特徴
メリット
- 不良削減：ズレ・気泡・シワ・端浮きの発生を低減
- 品質安定：貼り合わせ位置の再現性向上、均一な外観を実現
- 歩留まり改善：やり直し・廃棄の削減で生産効率アップ
- 生産性向上：搬送や位置補正における停止時間を抑制
- 高圧ケーブル不使用：レイアウト自由度が高く、安全で取り回しも容易
適用分野
- 光学フィルム・保護フィルムのラミネート
- ラベル／粘着フィルムの貼り合わせ
- ドライ／ウェットラミネート工程
- 各種フィルムの積層・貼合ライン
技術的優位性
- 高圧ケーブル不使用：設備レイアウトの自由度が高く、省スペース化が容易
- メンテナンス性：消耗品が少なく、保守・交換部品の手配も簡単
- 既存ライン対応：既設のラミネートラインへ容易に組み込み可能
- コスト効率：やり直し・廃材の削減によりランニングコストを低減
解決できる課題
- 貼り合わせ時の位置ズレ
- 気泡・シワの発生
- 端部の浮き・めくれ
- 搬送時の蛇行・走行不安定
- 補正工数の増加による生産効率低下
導入効果
- 品質安定・歩留まり改善：外観不良の削減と再現性の高いラミネート品質を実現
- 効率化：ライン速度の最適化と停止時間の削減
- コスト削減：不良・手戻り・材料ロスの低減
- 安全性向上：高圧ケーブルを使わないため作業者にも安心
注意事項
材料（フィルム材質・厚み）や環境条件（湿度・温度・ライン速度）に応じて最適な帯電条件（電圧・極性・バー長）の調整が必要です。可燃性ガス雰囲気では使用できません。必要な絶縁距離や安全対策については事前にご確認ください。
導入をご検討の方へ
当社の帯電バーは
フィルム加工ラインに最適です。ワーク仕様・張力条件・速度・レイアウトに合わせた個別最適をご提案します。テストやサンプル評価も承りますので、お気軽にお問い合わせください。
