帯電バー事例｜印刷物の積層崩れ防止（整列保持で後工程の効率改善）
帯電バーで印刷物の積層（紙揃え）状態を“静電気で仮固定”。 搬送中の崩れ・ズレ・詰まりを抑え、後工程の停止低減と不良削減に寄与する導入事例をご紹介します。
この事例で解決できること
- 印刷直後の紙が崩れて、整列・揃え直しが発生する
- 次工程で詰まり・停止が起き、タクトが乱れる
- 積層ズレが原因で折れ・キズ・汚れなどの不良が出る
- テープや治具で仮固定しているが、手間・コスト・段取りが課題
印刷物の積層崩れを防止する方法
印刷直後の紙（シート束）は、静電気を利用して軽く仮固定することで、積層状態を安定化できます。 搬送時や次工程での崩れ・ズレ・詰まりを抑え、ライン全体の作業効率向上に寄与します。
当社の帯電装置は高圧ケーブルを使用しない設計のため、省スペースかつ安全に導入でき、 既存の印刷・製本ラインへの後付け検討にも適しています。
使用例
印刷物の積層保持と崩れ防止
積層された紙束に帯電バーで静電気を付与し、紙同士・紙束全体の整列状態を保持します。 崩れやすい印刷物でも揃いを維持しやすくなり、後工程での詰まりや不良を削減してスムーズな製本作業を支援します。
積層保持に適した帯電装置
小型高電圧電源 GTシリーズ（GT80／GT100）
仕様
- 最大出力電圧：～80kV、～100kV
- 最大出力電流：～80μA
コロナ帯電バー
仕様
- 長さ：140mm～最長1000mm（印刷ライン仕様に応じて設計可能）
導入効果
- 印刷後の紙が積層崩れしにくくなり、整列状態を長時間保持
- 次工程での詰まり・エラーを削減し、作業効率が向上
- 積層ズレ由来の不良率が低下し、再加工コストを削減
メリット
- 積層崩れによる揃え直し・手直し工数を削減
- 後工程の停止や詰まりが減少し、ライン稼働が安定
- 製本工程全体の効率が改善し、納期対応力が向上
技術的優位性
- 高圧ケーブル不使用：安全かつ省スペースで設置可能
- メンテナンス性：経年劣化リスクを低減し、安定稼働を支援
- 既存ライン対応：印刷・製本ラインへの後付けが容易
- コスト効率：不良・停止削減によりトータルコスト低減
解決できる課題
- 積層崩れによる搬送不良
- シートズレ・折れによる品質不良
- 後工程での詰まり・停止トラブル
- 再加工や廃棄によるコスト増大
注意事項
紙粉が発生しやすい環境では、装置の設置位置（紙粉の堆積・巻き込みを避ける配置）や清掃頻度に配慮してください。 紙質・含水率・湿度条件で帯電状態が変化するため、実環境で電圧・距離・処理時間を最適化してください。 可燃性ガス雰囲気では使用できません。
導入をご検討の方へ
当社の帯電バーは印刷・製本ラインの積層保持（崩れ防止）に適しています。 紙サイズ、束高さ、搬送条件、設置スペースを共有いただければ、最適なレイアウトと運用条件をご提案します。
