帯電バー事例｜搬送ラインのシート浮き・バタつき防止（静電吸着で安定搬送）

帯電バーでシートを搬送面へ静電吸着（仮固定）し、搬送中の浮き・バタつきを抑制。後工程のシワ・折れ不良を減らし、ライン停止リスクを下げて安定搬送と歩留まり改善につなげる導入事例です。

この事例で解決できること

• 搬送中にシートが浮く・バタつく／蛇行しやすい
• 後工程でシワ・折れ・噛み込みが発生しやすい
• 補正作業や停止が増え、稼働率が上がらない
• 薄物・大型シートの搬送が不安定

搬送中のシート浮きを防止する方法

シート搬送工程では、帯電バーでシート（または搬送面側）に電荷を与え、搬送面へ静電吸着（仮固定）させることで、浮き・バタつきを抑制できます。これにより、搬送の安定化だけでなく、後工程でのシワ・折れ不良の低減や、補正作業・ライン停止の削減に寄与します。

安定して効果を出すには、電圧だけでなく距離（ギャップ）・設置位置・アース（接地）・湿度などの条件整理が重要です。ライン状況に合わせて「効かせたい箇所」に最適な配置を検討します。

使用例

シート搬送ラインでの浮き防止と安定搬送

帯電バーを搬送面の上方（または端部）に設置し、シートが浮きやすい区間で静電吸着させて搬送を安定化します。薄物シート・大型シートなど、浮きやすい条件でも効果が出やすく、工程全体の安定運用につながります。

導入効果

• シートの浮き上がり・バタつきが低減し、搬送が安定
• 後工程のシワ・折れ不良が削減され、歩留まり改善
• 補正作業・停止が減り、ライン稼働率が向上

メリット

• 監視・補正の負担が減り、作業者の負担軽減
• 停止要因を減らし、安定生産・納期遵守に貢献
• 不良率低下により、トータルコストの低減につながる

技術的優位性（装置側のポイント）

• 条件設計がしやすい：距離・電圧・設置位置を定義し、再現性を確保しやすい
• 既存ラインへ後付けしやすい：省スペースで導入しやすく、段階的な改善にも対応
• 保守・運用が現場向き：設備に合わせた電極設計・安全対策の検討が可能

解決できる課題

• 搬送中のシート浮き・バタつき・蛇行
• シワ・折れ・噛み込みによる品質不良
• 補正作業・停止の増加
• 薄物・大型シートでの搬送不安定

注意事項

効果は、シート材質・厚み・表面状態、搬送面の材質、設置位置、湿度などで変動します。導入時は、実ライン条件で最適な電圧・距離・設置位置を確認してください。

安全のため、アースの確実な接続、接触防止（カバー・柵）、表示・手順化（OFF確認・残留電荷への配慮）を徹底してください。可燃性ガス雰囲気・引火性雰囲気では使用できません。

使用装置

小型高電圧電源　GTシリーズ（GT80／GT100）

• 最大出力電圧：～80kV、～100kV
• 最大出力電流：～80μA

コロナ帯電バー

• 長さ：140mm～最長1000mm（ライン条件に応じて設計可能）
• 搬送中の浮き防止・安定搬送に向けた設置提案が可能

導入をご検討の方へ

搬送ラインのシート浮き・バタつき対策は、位置・距離・アースを含めた条件整理が重要です。当社では、実ライン条件に合わせたテスト・最適設計をご提案します。お気軽にご相談ください。