帯電バー事例｜金属フィルムにガラスを付着させて滑り・位置ズレを抑える

帯電バーを活用し、金属フィルム上でガラスを一時的に静電吸着させて安定付着。滑り防止と位置ズレ低減により、多層構造形成の段取りを整え、破損リスク低減に寄与する導入事例です。

課題（金属フィルム上で起きやすいこと）

• フィルム表面でガラスが滑り、位置決めが安定しない
• ズレの再調整が増え、段取り時間や歩留まりに影響する
• ガラスの欠け・割れなど破損リスクが上がる
• 湿度・表面状態・帯電防止処理の有無で結果が変動しやすい

金属フィルムにガラスを安定付着させる方法

帯電を利用して金属フィルム上でガラスを静電吸着させることで、加工中のズレや滑りを抑制します。従来課題だった破損や位置ズレを低減し、効率的な多層構造の形成が進めやすくなります。

既存設備に組み込みやすく、電子部品製造など精密加工工程にも適用可能です。

※重要（対応範囲について）
当社は静電気・高電圧機器（帯電バー／高電圧電源）のメーカーであり、材料・評価の作り込み（材料配合・規格に基づく性能保証など）の個別具体のご相談には十分にお答えできない場合があります。
本ページは、付着・仮固定工程における装置構成と安全上の注意点の情報提供を目的としています。

使用例

金属フィルムへのガラス吸着固定

帯電によりガラスを一時的に吸着固定することで、位置決め作業が進めやすくなります。滑りやズレによる破損を抑え、安定した多層構造形成を支援します。

使用装置（例）

小型高電圧電源　GTシリーズ（GT80／GT100）

• 最大出力電圧：～80kV、～100kV
• 最大出力電流：～80μA

コロナ帯電バー

• 長さ：140mm～最長1000mm（金属フィルム幅に応じて設計可能）

本事例の特徴（ガラス貼り付けとの違い）

• 滑り防止に寄せた用途：フィルム上でガラスが動きやすい条件で、位置ズレ・破損リスク低減に寄与
• 多層構造形成を支援：複数層を積層する工程の段取りを整えやすい
• 精密加工工程向け：微細位置決めが求められる用途で、仮固定の考え方を適用可能

導入効果（期待できる変化）

• 金属フィルム上でガラスが滑りにくくなり、位置ズレを低減
• 再調整・貼り直しの手戻りが減り、段取り時間の短縮に寄与
• 欠け・割れなど破損リスクの低減につながる

注意事項（安全・運用）

• ガラスは破損リスクがあるため、搬送・保持治具・貼り付け圧などを含めて安全に配慮してください。
• 材質や表面状態、湿度条件により付着力が変化します。実環境での条件合わせ（電圧・距離・速度）を推奨します。
• 可燃性ガス雰囲気では使用できません。

導入をご検討の方へ

当社では、帯電バー／高電圧電源の選定・装置構成・安全運用の観点でご相談を承ります。現場条件により最適な距離・電圧・設置位置が変わるため、分かる範囲で情報を添えてお問い合わせください。

• 金属フィルムの材質・厚み・表面状態（帯電防止処理の有無、粗さ、汚れ等）
• ガラスサイズ（外形・厚み）とエッジ状態（欠けやすさ等）
• 作業手順（手作業／半自動／自動）、タクト、ライン有無
• 設置スペースと想定距離（帯電バー〜吸着面の距離目安）
• 現状課題（滑り、ズレ、破損、発生タイミング）
• 設置環境（湿度、粉塵、可燃物の有無、安全基準）